本棚を作って欲しい方からの相談で、背板を付けた方がいいか？付けない方がいいのか、と聞かれたので家具の背板について私の意見を書きます。

結論から言いますと私は扉や引出し等を設ける箱物（キャビネット）以外、本棚は背板が無い方が好きです。

しかし一般的には背板を付けたものがこれまでの主流となっていますし、なければならないものと思い込んでいる人も多いと思います。

これは量産化による日本独自の「フラッシュ（中空）構造」の影響もあり、強度面を背板に依存したデザインが多いためです。

確かに背側に2.5～4mm程度のベニア板を入れることで左右の揺れには効きます（前後はあまり効かない）また背側のアラといった物も隠してくれます。

しかし私は30年あまり、この背板をどのようにすれば排除出きるかを考えて来ました。

その結果、横揺れ止めの「貫桟」とヨーロッパ方面でノックダウン（組立式）家具に使う金物を上手く用いることで、強度に関しては背板を入れた時よりも強度を確保することが出来ました。

このことで本棚は壁面を背板代わりにするため、構造的にも無駄がなく、見た目にもスッキリとキレイに出きるようになりました。

もちろん必要な場合は背板を用いたデザインも作っています。

ウチでは独自の「ジョイント方法」を用いていますが、背板を無くすためには、接合部の強度がカギとなります。

30年間、ドイツから金物を取り寄せたり試作テストを繰り返した結果は、今使ってるジョイント金具が最も良く、その他ではできません。

金具を自作したこともありますが今も、もっと良い物はないかと探し続けています。

年の瀬も迫ってきて今日で仕事納め、いつものことではあるけれど時がすぎるのがやたら早い気がする。

ココの所ストレート扉を使ったデザインが立て続けに3件続いたので、紹介しておくことにする。

ストレート扉とは私が勝手に付けた名前

無垢材で扉を作る時、木のアバレを吸収するためカマチ枠や反り止めと使った作り方をするが、板を単純に扉にしたデザインは案外難しく、これまでウチではフラット扉と言う反り止めを上下に挟んだデザインを使ってきた。

しかし今回は裏にアルミのアングルを埋め込むことで反り止めにしてみた。

これだと扉が上下重なるときでも木目が切れることが少なく、上手くつながってくれる。

なんか、年末の感じはしていないけど、来年もよろしくお願い致します。

昨日、納品に行ったシューズラックがスペーサー動画が上手く取れていたのでユーチューブ動画にアップしました。

本体パイン材、扉等見える部分はアルダー材なのでスペーサーはアルダー材です。

ステンレスのバーは傘掛けバーです。

明るさが足りず見難くてすみません。

ドライバーを回すと壁との隙間が閉じてゆきます。

この様に凹んだスペースに本棚を設置する場合、天井と左右に隙間を設けなければ組立て出来ない問題がある。

ウチでは天井は以前から独自開発により「ツッパリ幕板」で隙間をゼロにする方法を取っていますが、左右の隙間は10mm程度のスペーサー等を使って極力、隙間を詰めてるものの、どうしても2～3mm前後の隙間が出来ていた。

なんとかする方法はないかと色々考えていましたが日々の仕事に追われ開発が遅れていた。

今回のご依頼者は可愛いいお嬢さん、ウチまで2時間ぐらい掛けて自転車で来はった、

この方のケースは、巾木、腰のあたりの飾りモール等もあって典型的な凹みスペース、これを見てガゼンヤル気が出たと言うわけ。

ある程度、任せて頂いて新スペーサー開発をすることを決意。

名付けて「ムービング　スペーサー」

ついに 隙間を0mmにする方法を見つけたぞ。

これでピッタリ制作は完成に大きく近づいた。（ありがとう）

どんな物かは続きを見てね。（後日）

10月はじめに相談を受けた、お近くのお家に古くなったシステムキッチンの扉替え、食器棚のリニューアルに行って来ました。

こちらのケースはお近くという事もあり、細かな部分はおまかせでデザインしました。

アルダー材オイル＆ワックス仕上げ、取っ手はオリジナルのバーチ材、扉には新しいいストレート扉（後日紹介します）ダミーの扉など、今までにない技術を盛り込みました。

キッチンの扉のヒンジ、本体は古いものがまだ十分使えることから、そのまま利用しました。

とにかく素直に作ってみました、結果すっきりと上手くまとまったと思っています。

食器棚や扉の取付は2，3時間で出来ましたがダミーの扉や現場施工のわずかな部分に案外時間がかかってしまった、自分はどれくらい時間がかかるか勉強のつもりでやっていいたので苦にはならなかったけど・・・・

お客さんは「いいですよ」といってくれたけど・・・・シンクの前板一枚、一部作り替えで持ち帰り（約３、4時間）終わってみれば6時半

現場施工は不慣れなせいもあるけれど、どの様に始末を付けるかを事前に細部にわたり検証しておく必要大いにあり、「まっ、こんなモンぐらい何とかなるわ。」ではイケマセン　（近くで助かった）

別の追加のラックの見積りもいただき、帰って来ました。

久しぶりにラッカー塗装をした。

普通はオイル仕上げのみをやっているが色合せの為、ラッカー塗装となった。

以前に作っておいた簡易塗装用フェンスは役に立った。

乾燥すると色は変わるしラッカーの量でも同じ色を塗っても変わってしまうのでやはり、色を合わせるのは難しい。

マンション等に納品する時、最近は入り口がロックされていて何度も扉を開閉してもらわないと上手く搬入できないことが多い、数年前からエレベーター用の台車を作らなければ思いつつ、なかなかできないでいた。

そこで一念発起で重い腰を上げたと言う訳。

現場で組立、分解が出きるように

ジョイントも重量に耐えるように強靭に、更に軽量に仕上がるように特別にデザインした。

我ながら、けっこうええ出来！

台車に乗ってるものは白塗装された壁面本棚、重量約300ｋｇ

チョット乗せ過ぎや！ほんま

これでマンション納品も楽になる。

ドレッサーの脚が欠けた部分を補修をすることになった。

自分が作ったもの以外の補修はこれが初めて・・・

無事に出きるかな？？？？？

ドレッサーはとても丁寧に作られてて良い出来栄えといえるもの・・・・

やりにくいな～

欠けた脚は簡単やけど前の色に合わせるのはけっこう難しい

直した部分を分からんようにするには更に難しい・・・

脚部分だけでも取り外せたら、まだ楽やけど・・・

ボンドでガッチリ固定されてる・・・・

ウッウ～ン

後ろ脚は欠けて破片がない

前の足は自分で補修したらしく凸凹

出きる言うてしもたしな・・・・（チョット後悔しながら）

勉強のつもりでやることにした。

マキタ4モードインパクトドライバー18V買いました。（小さいのは10.8V）

家具作りでは、こんないいものは必要ないけど・・・・

ホームセンターの安物で十分と言えば十分。

この前の什器の組立に約5000本のネジを2日で打ち込んだ、これまでのインパクトは電池があえなくダウン。

最近は大工仕事も要求うされることが多くなってる。

どうも、お客さん的には大工も家具屋も同じに見えてるみたい。

まっ！なんでもやれることに越したことはないしな・・・・・

そこで、いろいろ迷ったけど今回は思い切って￥46,000出すことに・・・・なり申した。

ネジ締め～鉄もコンクリートも穴あけも出きる優れもの、これで何処にでも吊り戸棚が施工出きる。

それにしても最近のリチュウムイオン電池は持ちもいいし、何よりあまり放電しないのでいい。

ここ数年でインパクトは劇的に進化しているようです。

ヤスリとヤスリ入れをネットで買いました。

このヤスリ、ペーパー掛けがイランくらい綺麗に削れるとHP掲載されていた。

ヤスリしか無いそっけないHPやけど説明は丁寧に十分している。

中身で勝負と言ったとこが好感持てる。

特別に刃先を鋭く加工して、今までにない削りを可能にした技術に惚れ込みました。

ただ、超アナログなのか何日に発送するとか出荷してもなんの連絡もない、荷物は3日後いきなり到着した。

ヤスリの取っ手もついてない、チョットぶっきらぼうとも思うが、物売りでないモノ作りの姿勢を感じる。

いい物を提供してくれてるので、まッ！いいか！

ウチでは箱のコーナーの目地払いやノコ目落としに使おうと考えてる。

使い勝手はまた後日。

ホゾ組は古来の伝統工法でダボは量産化にともない生まれた新しい工法。

「ジョイントはホゾでないとマトモな物は出来ない」と考えてる人も多いと思うけど私はけっしてそうとばかり思ってない。

現に私はダボ構造で作ってる。

オーダーメイドを手がけるようになりホゾ構造も考えたけど総合点でダボ組の方がいいと考えてる。（現時点は）

ダボもしっかり組むにはそれなりのルールがあり、それを守れば十分ホゾ並にジョイント力だ出る。

但し、精密な加工が必須でCNCボール番などがあればいいのだけれど手作業では私は自信ない。

0.2mmほど小さめの穴を垂直に開け、これまた垂直にダボを挿入する、ボンドを入れない時点でも強度を持たせ。ボンドは強力少なくダボの回りに満遍なく行くとどくようにする、これでダボはボンドの水分を吸収して中で膨張する。

この時のボンドの考え方は接着と言うより組んだ状態の保持のために1、2滴として極力ボンド層を無くすようにしたほうがより効く

ボンドが多いほうが、ガッチリする考える人もいるが、私の経験ではこれは間違い。

ダボは垂直の引き抜きに弱いが破断には強いのでデザインには配慮が必要。

じゃ！ホゾなら問題はないかというと、そうとばかりは言えない。

ホゾもしっかりルールを守らないとダボよりもっと始末が悪い。

ホゾのオスに対し、メスをやや小さくして強く打込むとホゾはよく効くが、これで箱組みやイスの枠など組むとわかるが木の癖を直に拾って枠はネジ上がることが多い。

これを回避するために逆にメスに対しオスをやや小さめにしてボンドを多く注入して、枠をならわせてクランプで固めている光景をよく見るが、これではホゾの意味はまったく無いと思う。

ボンドは対応年数があり、木は痩せる、イスなどは一年もすればバレしまいかねない。

ホゾにくさびを打てば回避できるが省いてることも多く見る。

丁寧に時間を掛けてやらないとホゾ構造は品質にバラつきが出やすい。

どちらにしてもチャンとやれば、それなりのものになるが、いい加減ではダメということ。

アサリと言っても食べるアサリじゃありません。

ギザギザのノコギリの歯は交互に右、左と微妙に傾斜している、これをアサリと呼びます。

このノコはそのアサリをなくしているのでダボやキワ切りの時に接触している面を傷付けません。

最近ネットで買いました。

一つでいいのにどっちにしようかと迷ってるうちに２つとも買うことになりました。

細かい部分のカットには重宝します。

コテのようなノコは大西工業コテのこ、もう一つは玉島産業レザーソー、どっちもいい感じで切れる

私はどちらかと言えば両刃の方が使いやすかった。

こうしたノコは木工をする上で必需品とも思うが、近くのホームセンターには置いていません。

 長尺モノを面取り加工するには木の反りなどで難しい。
そこで端材を使って面取り機回りを改造してみた。

チリひとつ出ないように背面には集塵をバッチリ設置した。

思ったより快適でこれなら誰でも面取りできるな・・・・

タイトボンドのポリウレタン接着剤を試してみた

薄茶色の透明なゼリー上で水分に反応して硬化するタイプらしい

10分ぐらいで発泡が始まり硬化しているみたい、一日置いてみたら下の写真のようにぶくぶく膨れ上がった。

盛り上がった部分を削ぎ落として見たけど簡単に取り除けた。

チョット簡単すぎて拍子抜け・・・

水性ビニルウレタンの場合は固まると硬く簡単にはそぎ落とせない。

水に強いらしいけどほんまかな？？？？
水分に関する強度のことは、すぐには解からんから今後何度か試みて結論出さなアカンな・・・・

オーダー家具を作るにもその作り方には大きく分けて2つあって一般の方はこれをあまりご存じない。

それはデザイン図や設計図と言ったものを入念に行い数値計算を元に作り上げるやり方（NC制作）

• NCとはNumber-Controlの略で数値コントロールのことです
  作る前に部材、隙間、接続方法・・といった細部を数値にして設計図に落とし、それに添って格部材を作り最後に全てがピッタリ合うと言うもので家具作りが工業的に発展した工法、加工精度、どの様に完成するかを熟知している必要があります。

もう一方はイメージからおおよそのデザイン図描き、特に設計図と言った物は作らずに各部をすり合わせをしながら徐々に完成させるやり方。

前者は工業的、後者は工房的とも言えるかもしれません。

これまでオーダー家具と言えば後者の工房的なところがその職域を担ってきた、建築業者が窓口になっている事が多い。
一方、工業的なところはハウスメーカー、家具メーカーなどがあり比較的大きいところが多い。

それぞれに一長一短がありどちらがいいとは一概に言えませんがその違いを工房的、と工業的に分けて違いを整理してみます。

工房的

• 道具にあまり設備投資が必要でない。
• 制作物の自由度が高く様々な対応が可能
• 細部の設計図などは必要なくその分労力を省ける

反面、加工に多くの時間が必要、打合せに時間がかかり「おまかせ」となるところも多い。

工業的

• デザイン、設計、工作機器の操作と言った技術が必要で手間もかかるが加工そのものは正確でスピーディーに作れる。
• 普通なら搬入が無理な大きな壁面家具もノックダウン方式（組立て）で作ることが可能
• CAD技術を使いお客さんとの打合せが綿密にできると言ったこともある。

ウチはと言うと設備は工業的、規模は工房的、中途半端なところに位置してる

現在、遠くで行くことの出来ないお客さんにい壁面にピッタリのオーダー家具や本棚を作ることに挑戦中。

ネットでタイトボンドを知りこれは良いと思い買って調べてみた。

タイトボンドはそれなりに性能は良いと思うけど私が期待してほどでは実際無かった。

ネットでのタイトボンドの情報はホームセンターで販売されている木工ボンドを対象に比較していると思う。

このボンドは日曜大工や大工さんが使いやすようにわざと粘度を上げ、乾燥後もベニヤの凸凹に馴染みやすように柔らかいタイプにしているので家具作りにはそもそも良くない。

過去に接着剤メーカーの人とも話して見たが、酢ビでも水に比較的強いものや乾燥時間の短いもの長いものいろいろ会ってその種類は数百種にもなると聞いている、中にはタイトボンドと同じようなタイプもある。

ただ問題なのはほとんどが20リッターのものでしか買えない。（残念！）

これはこれまでの産業構造が、やれ作れ！モット消費しろ！といった経済成長期から適正消費時代に、まだボンドメーカーが対応できていないことの現れと思う。

横接ぎについても日本ではフィンガージョイントを良しとしているが接着面を多くすると言う考えだけれど切ってみればわかるけどこれは案外はずれやすい。

完全な面を作ってフラット面張り（いも張り）の方が単純だけど強力に接着できると考えています。

Finlandの集成材工場では水のようなシャバシャバの接着剤でつけてるがバレてるのは目にしたことがない。

日本ではボンドの接着力に頼る傾向があるが横接ぎはボンドの性能も重要だけれど一番重要なことは完全な面作りだと私は考えてる。

ボンドの力だけで着けるとそれなりに着くが2、3年ほど経つと違いが出る

強い接着には完全な面作りと、次に均等で強い圧力、次にボンドの接着力、この3つが不可欠と思う。

粘度、使用感、初期乾燥・・等タイプⅢとほとんど同じ

これは新しく買ったパイプクランプで締めてみた。

ポニークランプではないが安かったのでこれにした。

使い勝手はすこぶる良い、締め付けも良い感じ

ただ水道管3/4のメッキタイプが品切れのため黒タイプにしたけど・・・・

何度拭いても黒い物が手につく、これはいただけないな、今度はメッキタイプにしたい。

タイプⅢの粘度は酢ビボンドの比べると中くらいに位置する。

酢ビボンドと言ってもその種類はたくさんある、ホームセンター等で見るコニシの木工ボンドは大工さん向けでベニア板に貼りやすように粘度が高め、それに比べるとタイトボンドは柔らかい。

使い勝手は良い硬さをしている

今まで使ってる酢ビとほぼ同じ

エアーの圧力で付けてみた。

タイトボンドのテストをしてみた。

パイン集成材でタイプⅢとタイプⅡ

はみ出たボンドを触ってみて初期乾燥は20分ぐらいと見た、一日置いてはみ出た部分の硬さを見てみたい。

アメリカ製のボンドで一般的木工ボンドに比べ水に強いらしい。（ネット情報）

左からタイプⅢ、タイプⅡ、ウレタンビニル、小さいのが瞬間接着剤

ウチではこれまで酢ビ系の低粘度、超速乾ボンドを使ってるけどボンドはダボに一滴程度使うだけでテーブル天板等の横接ぎにのみ2液性のウレタンビニル（水性）を使っている、一般板材は集成材を使い、その他枠組みは組立式が多く　、接続には金具仕様の物が多いためボンドの使用料は極端に少ない。

それなのにこれまで手に入るものといえば20リットル入の大きいものしかない、大きな工場ではいいのだけれど我々のようなところでは多すぎる。

小分で売られているのは一般ホームセンターで手に入るボンドしかない。

タイトボンドはそうした小さな木工所むけに小分けで本格的はボンドを出してるようです、少し割高ではあるが別注家具屋には持って来い。

使用感は何度か使ってみてから書くことにする。

最近はYouTubeで木工家と言う人たちの動画にハマってる。

朝から見てると1，2時間なんかはすぐ過ぎてしまう、チョット問題！

家具作りは元々手工芸として始まり工業的に発展をしてきた歴史がある。

自分はいきなり手工芸的な作り方を飛ばして、工業的な作り方から入ったので厳密に木工家とは言えない立場。
個人で家具作りをされてる方の動画やブログは新鮮で面白く、勉強になることが多い。

ウチでも最近はメーカーと言う立場からオーダーメイドでの家具作りに切り替えてるので、工房的作り方を大いに取り入れてる。

そこで出会ったボンドと木工クランプを早速購入してみた。

販売ルートが違うらしく出入りの業者は取扱いがなくネットでの購入となった。

今年も梅雨に入ったのでテーブルプレスに油を塗っていおいた。

このテーブルは特注で作ってもらったけど横接ぎから組立て・・・・等、実によく働いてくれる。

梅雨になると定盤がサビを出してくるので油をなじませて錆びないように心がけてる。

 スライドレールはキッチリ取付けるには案外難しい、目地が不揃いになると不細工

三段引きとは引き残りのない箱が全部出てくるタイプのレールのこと

3段引きの引出しレールを取付けた奥行きが300mmなのでレールの長さ250mm

この様な奥行きが浅い引き出しにはレールを付けたほうが引出しの開閉時の落下防止に良い

レールの目地合わせはけっこうシビア0.2mm狂うと左右上下が合わなくなるので案外難しい。

ガラス扉の注文が一枚だけ入った。

枠はカマチ扉と同じように枠組みしておく。

段付き掘り込みサイズより上下、左右2mmマイナスしてガラスを注文しておいたガラスを入れて
ヒゴをネジでで止める。

ネジは2mmの細い特殊なものを使ってるからビットもそれ用のもん使わんと綺麗に閉まらん。

扉が付く前に2列4段の箱を組み付ける。

下をエアーで締めてるけどバーチは重いなー

このテーブルプレスがしっかりしてるからなんとか出来るけどクランプだけではとても無理
隙間なく組むにはけっこうしんどい作業です。

引出し付きのバーチ材のデスクを作った。

天板の厚みは24mm工場で横接ぎした。

白樺は硬い木やから作り方もパインとはチョット違う。

最近バーチの注文が続くなー

ほとんど節のない部位やけど白樺は本当は節は多い

面取りを極力少なくして全体的にシャープなラインにした。
（依頼者のご希望）

建築に携わる人からの要望にはこうしたフラットなデザインが多い。

実は面取りのないデザインは作るとなると案外手間かかる

天板下には分かり難いけど3杯引き出しがある、横並びの引き出しは引き出し同士が引っかからんように工夫がいる。

洗面所の既存ユニットの扉と引出し表板を付け替えた。

表板のみ事前に持ち帰りパイン材で同じ加工して付け替えただけ金具はすでに付いている物を使ったので作業はいたって簡単。

ミラーは以前使っていた物を扉に取付て見た。

以前注文いただいた方から引越しで移設の依頼があった。

五年前の本棚はすっかりいい色に変色してた。

新たに継ぎ足したとこが色が変わってないのは縦一列減らしてその側板を加工して高さに合したから。

今回の天井高は240ｃｍで以前は220ｃｍやった。

インセットとは側板に対して内側ひ引き出しの箱が入るものこと

写真はまだ箱が入る前

アウトセットとは側板に対して表板が外側にかぶるデザインのこと。

久しぶりにスライドレールがない引出しの注文が入った。

レールはそもそもザラザラですべらん合板の引出しを滑るように開発されたもの

木の場合は下手に作ると滑らんけど丁寧に上手く作れば滑るようになる。

作り手それぞれにやり方は違うけどやっぱり経験が浅いとマトモなもんはでけん。

よく塗料やベニア板・・などにF☆☆☆☆マークが付けられてりますね。
最近、お客さんから聞かれることも多くなっていますので現時点での聞きかじったことを要点を絞って書いてみます。

国土交通省はシックハウス症候群対策として、「建築基準法等の一部改定案」を平成14年7月5日に法案で成立させ、平成15年7月施行F☆～F☆☆☆☆までのマークをつけてホルムアルデヒドの放散量を示すマークとして使われています。

確かに10年前以前ですと新築の家や新しい家具などはツンとした臭がして目にしみる事がありましたが、ここ数年前からはあまり感じなくなっていることに気付きます。

このツンとした臭いは塗料や接着剤が乾燥硬化する過程で空気中に放出されるもので人によっては有害となる事もあります。（ホルムアルデヒドやそれ以外の物質も多く含まれる）
数年前までは塗料を薄める溶剤（シンナーなど）に含まれるトルエン、キシレン・・といった物質が取りざたされていましたがそういったものは現在はほとんど使用されていないようです。
それに変わり合成樹脂塗料や接着剤を作るときに使うホルマリン（液体）が問題視されています。
このホルマリンが蒸発し気体になったものがホルムアルデヒドと言われています。
塗料などが完全に硬化すると気体の発生はなくなりますが塗料は空気との化学反応（酸化重合）で固まるので1日もすれば見た目には乾燥硬化していますが完全に硬化するには数ヶ月かかります、その間微量の気体が発生しているようです。
また、一旦固まってもホルマリンなどはは水に溶けやす性質があるため蒸れたりした時にまた発生する場合もあるようです。
このホルムアルデヒドの発生を極力抑えたものが「F☆☆☆☆」と言うわけです。
但し、0と言うわけだはありません、ホルムアルデヒドと人体の及ぼす害については疑わしい段階（個人差により）で完全に解明されている訳ではなく研究中だそうです。

ただ最近はなんにでもF☆☆☆☆を付ける傾向があり「ほんまかいな？」と思うようなものもある。

F☆☆☆☆は合成樹脂に対して使われているもので自然塗料には適用されていません
F☆☆☆☆＝安全と思い込むのは？？？
じゃ！自然塗料はと言うとホルマリンは使ってないけど「漆」のようにカブれる物もあるし？？？？
でも古くから木材塗装に使われてきています。

気になるのは最近では何でも数値に置き換える傾向があり、数値だけで判断出来ないことのほうがはるかに多いのに数値に頼りすぎてはいないのかな～と感じることがある。
数値に頼ると業者はそれを逆手にとり利用することが多々見受けられる。
また過度に数値や情報ばかりをあてにしていると思い込みから脳がアレルギーを引き起こさせるのではないかと心配してしまいます。
とは言うものの安全にこしたことはありません。

結論から言うと現在の家具系統に使われる塗装で
自然塗料（亜麻仁油、桐油、ひまわり油、大豆油・・・・など）乾性油（固まる油）やWAX材で蜜蝋、カルナバ蝋・・などを使用したオスモカラー、オウロ・・など
またF☆☆☆☆製品などは比較的安全性を考えられていると言えます。
でもこうしたのを使用しているからと言って合板を多用しているのであれば隠れ蓑としか思えない。

自然木で作り自然塗料を使用していれば現時点では最もシックハウス症に配慮されていると思います。
但し0ではありません、木の香りも人によってはアレルギーをもたらす場合もあります。

私が自然塗料を使う一番の理由は木が持つ自然の風合いを上手く出してくれるからです。

昨日、定休日の中やり直したキャビネットと納品に行ってきた。

左画像はやり直した良品。
壁面幅が880mmのスペースに置く予定でしたが先週あろうことかキャビネット本体幅を960mmで制作してしまい納品時にそれに気付き大恥をかいてお客さんにはすぐつくり直すと伝え帰ってきました。

実は近郊の方のため私が事前に計測に伺っていた、にも関わらず100mmも間違ってデザイン

当初お客さんから幅980mmとうかがっていて、計測にお伺いした時、天地の巾木、幕板、スイッチの位置天井の高さ、・・などなど綿密に計測したつもりだったけど・・・

実は計測時は画像の場所に他のラックが置かれており私は背面にメジャーを挿し込み測ったのですがメジャー確かに80mmの数値を示していたのですが800の大きい方の数値はラックの中で見えずお客さんの980mmを鵜呑みにしてデザイン設計を進めてしまった。
お客さん自身も勘違いしていたので誰も気付かぬまま事は進んでしまい納品時まで分かりませんでした。
デザインした本人の計測ミスなため言うてくとこなし。

引出し、扉などが有り幅詰めは少々手こずりましたがなんとか良品を収められてホッ

小さな失敗はこれまでありましが作り替えに至るものは初めて

教訓、【早合点は怪我のもと】　さらに肝に命じました。

家具の塗装は数ある工程の中でも最も難しい工程の一つです。

プリント合板の家具が一般市場でもてはやされる要因はこの塗装工程を省けることと言ってもいいでしょう。

まず、最初に知っておくことは塗装形態の2種類あるということ。

画像は板の断面です。

Ａ、は浸透型塗装と言って塗料を木に染み込ませ表面直下に塗装皮膜を作るタイプ（オイル仕上げ、ワニス・・など）

Ｂ、浸透型と異なり木材表面の上に樹脂皮膜を乗せて木を塗料で包むように皮膜を作るタイプ。（ウレタン、ラッカー、・・・など）

どちらも長所、短所がありますがムク材の場合は木の触感が壊されないＡ浸透型が多く用いられます。

そもそもなぜ木材に塗装が必要かと言うと

理由は汚れ、キズ防止、美観、防水・・等がありますが、それとは別の大きな目的があります。
それは含有水分を安定させるためです、水分を安定させることで自然木特有の反り、ねじれ、割れなどの現象を抑える働きがあります、木材全体を塗幕で包むことで内部の含有水分が月日を経て平均化され安定します。

オーダー家具を作るようになりネジを使うケースが良く有ります。
最近はインパクトドライバーという便利なものが有り重宝しています。

ただ使うネジとドライバービットが次々増えて困ります。

そこで端材を使ってネジ用のワゴンを作って使っています。

これのおかげで都度ネジを捜し回らなくて済みますしどこにでも運べて便利です。

家具作りの中で難しいものに扉、引出しがあります。

扉の種類はいろいろありますが扉はヒンジ（丁番）　と取っ手で構成されています。

扉の故障

扉の丁番などを取付けたこのある人ならわかると思うけどネジが思うように「真っ直ぐ入らない」事は良くあることです。

些細なことですが実はこれが扉を故障させる原因のであることは知っていますか？

キッチンの壊れた扉を見ると多くはこれが原因で蝶番の軸疲労を起こしています、軸にストレスをかけずに丁番を取付るには家具職人も多くの知恵を絞っていますがやはり悩みのタネには違いありません。

特に木材は節があったり木目によりで硬いところ、柔らかいところの差が大きく取付ける人を悩まします。

市販の既製品家具には安物でもあんまり見かけませんが経験の浅い大工さんによるもだとありがちです。

日常の開閉に十分耐えるように作るにはなんといっても精度ある加工と正確な取付が重要になります。

そこで解決策として私が使っているものがナイロンスリーブと呼ばれる樹脂でできたパイプ状のものです。

あらかじめφ5mmの下穴を機械で開けておきスリーブを打ち込みます。

こうすることで木の節や木目の影響を受けずにネジは真っ直ぐ入り中でスリーブが膨らむことでネジだけよりよく効きます。

これプロの隠し技です。

実は昨日HPで公開したから・・・・

秘密にしといてもしょうがないしな・・・・

今日は雨  小さなデスクの制作手順を紹介してみます。 手順は工程が多く全てを見せることは 不可能なためかいつまみ紹介してみます。 今後、家具製作や家具デザインを学ばれる方のため私の知る限りの技術についてカテゴリー（デザインの話）で公開していくつもりです。（よろしく） 最初は比較的パーツの少ないものを選びました。
	まず各パーツをパネルソー、横切り盤を使用しカットしそれぞれの部材を準備します。 （正確なカットが後の加工をスムーズに運びます）
木ダボ用凹穴加工 NCボール盤に各パーツの穴加工を入力し、側板、天板、引出し・・・順を追って加工を進めます。 NCとは 数値による加工の事、 現在ではコンピュターによる制御の事をCNC（Computerized-Numerical-Control ）当社ではこのCNCを使っています。（精度1/100mm)

 加工する順序は人により様々ですが木工ではこの順序を間違えると大きく無駄な手間を増やすことになります。

今日は朝から　アッツー

NCパネルソーでパイン集成材をカットする。

 家具や本棚などの制作はまず切ることからです。

当社工場にはNCパネルソーが設備にありそれを使ったカットをご紹介します。

制作の合間を利用して撮影しごく基本的な手順を紹介してみます。

使用する機器は一般的でないため一般方には参考にならないかもしれませんが基本は同じです。

今後デザイン話で制作工程も紹介してみるつもりです。

1. 棚板のカットは集成材原版をパネルソーにセットするところからです
2. まず下の底辺と90度になるよう集成材の端を落とします。
3. 寸法定規をカットする寸法にセットします。
   このとき粗切りか、正寸切りかでセット駿府は変わります、一般的パネルソーは正寸切りはキビシーですが当社のパネルソーは正寸も切れます。

（正寸）誤差は±0.5mm以内でなければなりません。

制度のいる金物仕様では±0.2mmいないでカットします。（この時は後日紹介しますが別の横切り盤を使います）

なれると感覚で制度は出せます。

製品がよく出来るかそうでないかはこのカット精度の良否に大きく左右されます。

コーナーに置くラック

本棚としてはスペースに無駄がありますがおくものが決まっている場合はデッドスペースを有効利用できます。

折りたたみ、棚板i位置の変更ができるようにデザインしました。

画像ではナチュラル見えますが柿渋による仕上げです、
だんだんとオレンジ色に変色します。

穴位置が1ｍｍずれるとうまく組立てができません丁寧なカットが要求されます。

 横切り盤はドイツ製世界一と豪語するアーテンドルフ確かによく切れる、回転ブレが少ないためカット面も綺麗です。

カット定規は25ｋｇぐらいあり重たい。

 詳細ページへ
http://www.oneall.co.jp/order_made/hondana_rack/hr10_0404.html